加工工艺介绍文案范文 第1篇
关键词：浓缩鸡骨汤：熬煮时间：料液比：原料粒度：蛋白质含量
在中国悠长的烹饪文化历史中，汤是餐桌上一道必不可少的菜肴。因鲜骨中含有蛋白质、脂肪、骨胶原、软骨素以及维生素A、B1、B2等营养元素。常被作为煲汤原料：鲜骨中的蛋白质含量可与鲜肉媲美，而且骨蛋白是可溶性蛋白质。生物价高，是优质的蛋白源。
鸡骨架是鸡肉类产品的副产物，因其原料丰富，价格便宜，容易获取，富含营养，在食品加工中有很大的应用前景。鸡骨汤属于白骨汤，用鸡骨熬出的浓缩骨汤，色泽均匀、味道鲜美、黏稠度适合，不仅可以作为菜肴直接食用，也可作为高级调味汤料应用于餐饮业。现在虽然有味精和鸡精等许多增鲜调味剂的出现与使用，但其鲜昧与骨汤存在差异，不能替代骨汤在调味方面的地位。
现在骨汤制作基本以家庭为主，工业化生产的骨汤很少，随着人们生活节奏的加快，很多人没有时间在家制作骨汤，因此工业化生产方便骨汤成为发展的必然。骨汤类产品的潜在市场广阔，目前对其理论的研究鲜见报道。本试验以鸡骨架为原料，分别对熬煮时间、料液比和原料粒度3个因素进行单因素试验。在此基础上，以蛋白质含量为响应值，结合感官评价，采用响应面中的Box-Behnken中心组合设计优化浓缩鸡骨汤加工工艺，以期获得最佳的工艺参数。
1 材料与方法
材料与试剂
新鲜鸡骨架：购于绵阳市青义青科市场。
考马斯亮蓝G-250、无水乙醇（90%）、磷酸（85%）均为分析纯。
蛋白质标准溶液：用牛血清白蛋白配成含蛋白质1000μg/mL的标准溶液。
主要仪器
G20-PHOH型电磁炉[上海奔腾企业（集团）有限公司]；HH-4型数显恒温水浴锅（常州奥华仪器有限公司）：DHG-9202-3A型电热恒温干燥箱（上海三发科学仪器有限公司）：UV1000型紫外-可见光分光光度计（上海天美科学仪器有限公司）：SZ-1型快速混匀器（常州普天仪器制造有限公司）。
试验方法
浓缩鸡骨汤熬煮工艺流程 新鲜鸡骨架预处理常压熬煮汤渣分离浓缩产品。
操作要点
1）鸡骨架预处理：将购买的鸡骨架进行去头、去内脏、去皮、去除多余的肉质和油。用流动水浸泡10min，去除血水。经过清洗后。切成所需大小。用沸水煮3～5min，除去肉腥、悬浮物及血水，为防止流失营养物质，捞出鸡骨架并将其迅速置于冷水中，注意沸水煮制时间不宜过长。
2）常压熬煮：取一定大小的鸡骨架放入不锈钢锅中。按一定比例加水，沸腾后在100℃熬煮一定时间（原料粒度、熬煮时间及料液比参数根据下面试验确定）。
3）汤渣分离与浓缩：鸡骨架经加水常压熬煮后，滤去鸡骨渣后进行浓缩，达到原体积1/2后即为鸡骨浓缩汤。
浓缩鸡骨汤熬煮工艺条件的单因素试验
1）时间：称取原料粒度4-5cm的鸡骨架于不锈钢锅中，以1：4的比例（g：mL，下同）加入冷水。在100℃条件下熬煮3h，并在熬制过程中不断补充水。以保持水分总量不变。自沸腾开始，每隔30min取一次样进行感官评价和汤中蛋白质含量的测定。
2）料液比：取5份原料粒度4-5cm的鸡骨架各于5个同样的锅中，分别加入1：1、1：2、1：3、1：4、1：5、1：6的冷水，在100℃条件下，沸腾后熬煮2h，在熬制过程中不断补充水，以保持水分总量不变，结束后取样进行感官评价和汤中蛋白质含量的测定，
3）原料粒度：分别取原料粒度为小于1、2-3、4-5、6～7、大于8cm的鸡骨架各于5个同样的锅中。加入1：3的冷水。在100℃条件下，沸腾后熬煮2h，在熬制过程中不断补充水。以保持水分总量不变，结束后取样进行感官评价及汤中蛋白质含量的测定。
响应面优化工艺参数试验 根据Box-Behnken中心组合设计原理在单因素试验的基础上，采用3因素3水平的响应面分析方法，以熬煮时间、料液比、原料粒度为考察因素，以蛋白质含量为响应值进行试验，试验因素和水平见表1。
测定方法
1）蛋白质含量测定：采用考马斯亮蓝法。
2）感官评价方法：采用100分制。感官评定小组由固定的5人组成，按照浓缩骨汤感官评价标准（表2）进行评定。首先将样品置于鼻子正下前方约5cm处。深吸一口气，仔细鉴别样品释放的气味。反复3～5次。再饮一小口样品。仔细咀嚼。使之充满口腔，缓慢吞咽，鉴别样品的滋味、黏稠度、耐嚼性、滑爽度等，反复3-5次。最后将样品置于光线明亮处，仔细观察样品的光泽、颜色及纹理。再根据感官评定标准，对样品的色泽、香味、口感和接受度进行评定打分，最后计算5人的评分平均值，其平均值为样品的感官评价得分。
2 结果与分析
单因素试验结果
熬煮时间对鸡骨汤中蛋白质含量和感官品质的影响 如图1所示，随着时间的增加，汤中蛋白质含量不断增加。在120min之前增加幅度较大，在120min之后。增加趋势变缓，特别是150min后。说明骨中蛋白质浸出主要在鸡骨汤熬煮前120min，120min后骨中蛋白质向骨汤中转移速率变缓。刘小蕾研究表明在熬制和酶解对猪骨汤品质的影响中，当熬煮时间达到一定值，汤中蛋白质含量增加极为缓慢，与本研究结果相似。
从图2可知，随着时间的增加，感官评分也在增加，熬煮时间越长其色泽越趋于乳白色，口感越香醇，香味越好，相应的接受度也越高。在150、180min时，感官评分相差不大且较高。结合图1和图2，120、150、180min3个水平可作为响应面设计熬煮时间因素的研究水平。
料液比对鸡骨汤中蛋白质含量和感官品质的影响 如图3所示，随着料液比比例增大，蛋白质的溶出量先增加后减小。在料液比为1：2时，蛋白质含量最高。骨汤制作过程的实质是原料中呈味物质通过介质水在适当的加热和浸渍溶出的过程，料液比过大和过小都不利于原料中营养元素和风味物质的浸出。刘小蕾在研究猪骨汤骨水比时，汤中蛋白质随骨水比例的减小先增加后减少，其变化接近抛物线变化趋势，与本试验结果相似。
如图4所示，感官评分也是随着料液比的增加，先增加后减少。在料液比为1：3时，汤的感官评价分值最高。料液比过小，汤色泽灰暗，气味协调性差；料液比过大，汤浓度变稀，整体的风味变淡。结合感官评价和蛋白质含量测定的结果，选择1：2、1：3、1：4这3个水平作为响应面设计料液比因素的研究水平。
原料粒度对鸡骨汤中蛋白质含量和感官品质的影响 结果如图5和图6，随着原料粒度的增大，蛋白质含量和感官评分都是先增大后降低，当原料粒度在4-5cm时蛋白质含量最大，在2-3cm时，感官评分最高。原料粒度较大时。比表面积小。与水接触面积小，不利于鸡骨中可溶性蛋白质的溶出，汤的浓度稀，风味淡，感官品质不好：但原料粒度较小时，有其他杂质溶出，使溶液饱和，也不利于可溶性蛋白质的溶出，且汤体系中有很多悬浮物质，影响鸡骨汤的感官品质。结合感官评价和蛋白质含量测定结果。响应面分析时原料粒度选择2-3、4-5、6-7cm3个水平。
Box-Behnken试验结果
模型的建立 在单因素试验的基础上，根据确定的熬煮时间、料液比和原料粒度范围进行Box-Behnken试验，结果见表3。利用Design 统计软件对表3试验数据进行回归拟合，得到熬煮时间、料液比和原料粒度3个因素的二次多项回归模型为Y=×10-3X1-0，×10-4X1X2+×××10-5X12+××10-3X32。
对该模型进行方差分析，结果如表4所示，该模型极显著（）。R2Adj=，说明该模型能与实际较好地拟合。因变量与所考察自变量之间的线性关系显著。故可用此模型对浓缩鸡骨汤熬煮工艺结果进行分析和预测。
从表4可知，所有一次项X1（熬煮时间）、X2（料液比）和X3（原料粒度）对蛋白质含量的影响都极显著（P熬煮时间>原料粒度：在所有二次项中只有X22对蛋白质含量的影响不显著，X12、X32对其影响极显著。交互作用中，X1X2与X1X3的影响极显著，X2X3的影响不显著。
因素间交互作用分析 由表4可知，X1X2、X1X3对蛋白质含量的影响极显著，因此熬煮时间与料液比，熬煮时间与原料粒度两组因素存在明显的交互作用，对两组因素做响应面分析，考察因素间的具体交互规律。
图7为固定原料粒度为4～5cm时，熬煮时间和料液比对汤中蛋白质含量影响的交互情况。从图7中可以看出，料液比固定不变时，响应值随着熬煮时间的增加而增加，当响应值达到一定水平时。增加趋势缓慢。当熬煮时间固定不变时，响应值随料液比的增加而减小。料液比对熬煮时间的影响主要在于水量多则会增加骨汤沸腾和达到浸出相对平衡的时间，熬煮时间越长蛋白质溶出量越多。
图8为固定料液比在1：4时熬煮时间和原料粒度对蛋白质含量影响的交互情况，从图8中可以看出，原料粒度固定不变时，响应值随着熬煮时间的增加而增加，当响应值达到一定水平时，增加趋势缓慢。当熬煮时间固定不变时，响应值随原料粒度的增加先增加后减小，因此原料粒度存在临界值。当熬煮时间为120min时，临界原料粒度为：当熬煮时间为150min时，临界原料粒度为：当熬煮时间为180min时。临界原料粒度为。说明在不同的熬煮时间下，原料粒度都存在临界值使蛋白质含量有最值，且随着熬煮时间的增加，蛋白质的最值在增大。不同熬煮时间下原料粒度对蛋白质含量影响的临界值如表5所示。
浓缩鸡骨汤最佳熬煮工艺优化和验证试验对上述回归方程求解，优化后的最佳工艺参数为熬煮时间，料液比1：2。原料粒度4-5cm。此条件下模型预测浓缩鸡骨汤中蛋白质含量为。为试验操作方便，选择优化后条件为熬煮时间170min。料液比1：2，原料粒度4-5cm。在此条件下进行验证试验并作平行组3个。浓缩鸡骨汤中蛋白质含量分别为、、，平均值为，与预测值误差较小。因此，采用响应面法分析优化得到的浓缩鸡骨汤熬煮工艺参数是可靠的。
加工工艺介绍文案范文 第2篇
机械制造生产类型
机械制造涉及到社会生产生活的方方面面，包括建筑、化工、纺织、交通等等，是整个国民经济发展的“技术装备支持”，有着举足轻重的地位。按照生产车间规模及成品面向市场来看，机械制造主要分为三种类型。其中，单件生产所占比例较小，主要指重型机械产品生产，这些产品耗费能源多、材料多，较为笨重，需求量小，且极少存在重复生产现象，一般用于特殊工程定制；批量生产是最为常见的形式，其主要特点是周期性更新，比如说包括车、铣、削在内的各种机床，由于技术的发展和客户产品规格需求的变化，每隔一段时间，机床的相应参数也要实现变更，跟上产品需求的变化发展，同时，机床面向的产品特性也使得每次机床生产都是定额的，此为批量生产的市场原因；此外，还有大量生产方式，这部分产品主要是应用场合较多或者应用产业市场广阔，比如模具框架属于前者，而农用拖拉机属于后者，依靠的是农业的基础经济地位。
机械制造生产流程
机械制造产品的生产流程主要包括奠基工作、生产工作、后期工作。其中，奠基性工作是指对产品机械性能和生产数量的总设计、依据设计形成图纸、依据图纸选择原材料进行生产安排等；实际生产则包括热处理、切削等等细化零件的工作和组装工作；对装配完成的机械产品还应进行检验和调试，合格后才能装箱保管，销售投入使用。
机械制造具体生产过程
机械制造具体生产过程包括产品设计、设计审核、零件加工、产品检测等部分。其中，产品设计是贯穿全局的关键性环节，关乎到产品后期的市场竞争力，进行产品设计时一定要以市场为导向，以技术为支持，以成本为约束条件，在符合基本需求的基础上尽量优化功能、节约成本；产品设计书形成后，设计审核工作应从可行性、经济性、环保性等方面对其进行综合评价，有条件情况下可采用专家审计与内部审计相结合的方式，经过严格的审核检验方可投入生产，避免审核不力酿成批量产品报废的事故；零件加工是整机制造的基础环节，必须以严谨的态度对待每一枚零件的生产过程，对产品的质量负责；零件制作完成后应对零件质量进行鉴定，产品装配完成后对成品也要进行调试检验，确保机械产品性能稳定，对使用者的生命安全负责。经历了充分检测后合格的产品方可投入市场销售，流入社会生产生活的各个支柱行业，为国家经济发展做出贡献。
2机械制造加工工艺
加工工艺流程影响因素
科技的不断发展使得机械制造工艺有了更多可选择的技术手段，在实际应用中应结合企业自身技术水平、各个工序面向对象、基础设备等因素设定一套流程，确保有经验可循。在面对具体产品时，常常还需要结合零件规格、经验参考、工期要求等因素对固定流程加以修改和完善，形成适合某一产品的加工工艺流程。技术人员应注意实践积累，依据科学的加工原理和工人的第一手经验对机械加工工艺流程进行完善，保证现有工艺跟上时代潮流，与时俱进。但应注意，无论怎样，质量始终是机械制造产品的根本所在，对零件进行各种加工的前提是避免对其造成根本性伤害，应围绕这一中心对工艺进行选取；在此基础上，还应追求效率高的先进手段，同时尽量减少材料浪费，贯彻节能环保的新型生产理念。
机械制造加工工艺过程
（1）机械设备的选择
在实际生产中，应根据产品的材质和生产数量对生产设备进行科学选择，如批量生产产品多选用通用机床，机械设备的选择在一定程度上决定了加工工艺的实现效果，故应注意零件尺寸与机床工艺精度的是否匹配，在精度要求较高的情况下应采用先进数控机床完成加工过程。机械设备的合理选择对操作人员提出了更高的要求，需要其在具备专业操作能力的基础上对各个设备的性能、优缺点有着较为详细的掌控，当然，这一过程可借助先进的计算机技术来辅助完成。
（2）机械制造加工工艺过程
安装、工位、工步、走刀是机械加工的基本过程，包括车、削、铣在内多种手段都要经过这些步骤，根据工件实际规格、生产数量、精度要求等因素，结合以往经验合理调整可提高生产效率，比如在批量生产中，采用复合刀具和多刀多刃方法实现效率提升。
3机械制造生产过程及加工工艺发展趋势
加工工艺介绍文案范文 第3篇
1机械加工工艺的内涵
机械加工工艺的定义：将加工工艺的流程作为基本条件，以对生产的主体进行位置、形状等的改变为手段，达到成品制作的目的。对于工艺流程的界定是工艺实际操作的过程，构成这个过程的因素有相关人员的素质和能力、产品数量等。（1）机械加工工艺的流程是非常繁琐、复杂的，其中包括的内容非常多样，包括工艺材料的收取和保养、毛坯的制作、零件的处理等等。机械加工工艺的过程在整个机械加工过程中占有相当重要的地位。（2）在开始机械加工工艺过程之前要做好很多方面的工作：明确零件加工的流程；对相关工序的尺寸进行精确的测量；对各个工序需要做的准备进行确定。（3）机械加工工艺路线制定。机械加工工艺路线制定过程中，应做好以下几项工作：第一，做好路线制定前的准备工作。即相关工作人员要在机械加工前确定正确的零件加工工艺路线；第二，进行机械加工前还需要对各工序进行工序尺寸的测量，以保证机械加工的精确度。第三，相关工作人员需要在机械加工之前确定各工序需要的加工设备。在制定工艺路线过程中还要遵循以下几点原则：第一，优先加工基准面，在加工过程中，为了保证平面和孔的位置精度，则需要先对平面进行加工，然后再对孔进行加工；第二，加工过程中有精粗加工之别，所以需要分开进行加工，同时还应该合理地选择机械加工设备和热处理工序的时间等。
2对机械加工精度产生影响的因素
（1）机械加工工艺是机械加工质量和精度的重要保障，要提高机械加工的质量和加工的精度就必须从机械加工工艺入手展开研究。构成机械加工的内容包括加工工具、机床等，这些因素都关乎着机械加工的实际工作过程，只要一个因素出现问题，那么，机械加工工艺就会受到影响，不能发挥出最大的作用，机械加工的效率也将得不到保证，从而对机械加工的精度造成严重的影响。几何误差在机械加工工艺的实际操作中是极其重要的影响因素，它是影响机械加工精度的最重要的因素。那么，工具的磨损、机床问题等都会造成几何误差的产生，并且随着时间的推移几何误差会逐渐增大，对机械加工精度的影响也将越来越大。（2）工件受力变形在实际的机械加工的过程中也是非常常见的现象，这对机械加工精度的影响也是非常大的。造成工件变形的因素包括了工件自身的重力、加紧机床的力度、传动力等等，这些重力的施加对于工件来说都是非常难以承受的，就在一定程度上改变了工件和机床、工件和刀具之间的位置关系，造成精度降低，进一步导致了机械加工精度的误差，从而对机械加工工艺和加工质量产生影响。（3）传统的机械加工工艺已经不能达到人们对机械加工精度的要求，但是在部分机械加工上，还是运用了传统机械加工工艺，使得机械加工精度得不到保证，从而导致加工质量差、成本投入大等等方面的问题，在更大程度上影响了机械加工的质量和效率，同时，加工的收益也大大减少。（4）机械加工工艺还受到一个重要因素的影响，那就是工艺系统的热变形。在机械加工的过程中，对其进行热处理是非常重要的一个步骤，这是因为由于热力的影响会造成工艺系统的热变形，对工具的几何关系等造成一定的破坏。而且，热变形造成的误差在机械加工工艺的总误差中占有相当大的比例，所以，对热力进行良好的处理和控制能在很大程度上避免机械工艺加工的过程出现误差。热变形会进一步对机械加工精度产生影响，从三个方面表现出来，分别是工件热变形对机械加工精度的影响、机床热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响。工件热变形对于长度突出、精度要求高的零件产生的影响最大。要减轻工件热变形对于零件的影响，需要加强切削液的应用，对零件表面的升温状况进行改善，将工件热处理对于零件的影响降到最小。要保证机械加工工艺的质量、提高机械加工的精度，可以通过不同的方法和途径来展开，比如将误差值降到最小、加强对误差补偿的应用等等。
3通过机械加工工艺提高加工精度的手段
机械加工工艺作为机械加工精度的重要影响因素，其中的每一个环节都与机械加工精度形成影响因素的关系，所以提高机械加工精度也离不开机械加工工艺的提高，提高机械加工工艺就意味着机械加工精度得到了提高，两者形成正相关关系，并且提高机械加工精度的关键在于机械加工工艺的提高，所以运用机械加工工艺可以实现机械加工精度的提高，具体的措施如下。（1）在机械加工精度的提升过程中，加工工艺的地位是不容忽视的，机械加工工艺是提高机械加工精度的重要条件和前提，对于机械加工的整个过程来说也是相当重要的。为了提高加工精度，就必须要强化对于机械加工工艺的认知，将其作为进行精度提高的重要基础，对机械加工的水平进行全面的提高和完善，同时，机械加工工艺的发展要和时展的要求相结合，时展一个很重要的要求就是创新，所以，必须要对机械加工工艺进行一定程度的创新。实现对机械加工工艺的创新需要引进先进的工艺技术和加工设备，全方位的对机械加工工艺进行提升，从而实现加工精度的提高。（2）误差的出现对于机械加工工艺来说有着不小的影响，所以，要积极开展实际的机械加工过程中存在误差的研究和分析，造成误差的原因要从三个方面来说，分别是工具、机床和工件，要将这三个方面出现的误差进行全方位的把控，从而更好的解决误差，提高机械加工工艺的质量和加工的精度。要在实际机械加工的过程中采取一定的措施，实现机械加工补偿技术的应用。机械加工过程中用到的机床也分为不同的类型，数控机床可以通过相关的数字化操作来对其进行磨损矫正。一般的机床可以通过相关专业人员来进行设置补偿。同时，还要对加工设备定期养护，保证其工作效率。（3）在实际的机械加工过程中，机床占有很大的地位，实现机床工作效率的提升也是很重要的工作内容。传统的机床已经不能实现人们在生产加工中的要求，所以，要引进先进的数控机床，这与机械加工的发展目标是相一致的，包括数字化、信息化和智能化。数控机床对于加工精度的提升是非常有帮助的。优化加工工艺，可以引进柔性制造系统等。这些手段可以很好地提高机械加工工艺的质量和加工精度，实现利益最大化。
4结语
目前，机械加工还是存在着一定的问题，影响加工工艺和精度的因素也是多种多样的，比如工件的变形、热变形、机床的磨损等等，都会使机械加工工艺的质量和精度得不到保证。所以，要不断研究和探索提高机械加工工艺和精度的手段和方法，比如，对相关的工作人员进行培训，加强对于机械加工工艺和加工精度的认知，提高自身的素质和能力；减少误差的出现，将其控制在合理的范围内；引进先进的数控机床，实现数字化、信息化和智能化的发展。
参考文献：
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加工工艺介绍文案范文 第4篇
在钣金加工作业过程中，选择正确、科学的钣金加工工艺能够很好的保证产品加工质量，此外也可有效的规范和指导钣金加工工作。所以这就要求我们在钣金加工过程中，应对加工工艺进行有效的、深入的研究，确保所使用的钣金加工工艺能够满足钣金加工的需要。本文就结合钣金加工的不同方式，对钣金加工工艺进行简单介绍与讨论。
所谓电子机械钣金加工主要是指对于一些电子设备中的钣金件比如机柜、控制台以及插件还有面板、导轨等器件的加工作业。这些器件作为电子、电气模块中的载体，对于电子设备的整体性能有着较大影响。因此这就要求我们应切实做好钣金件加工工艺的研究和应用工作。
1.冲压件加工工艺
在电子机械钣金件加工过程中，冲压加工通常是指依据某种压力设备，利用专业模具对相应的板材进行加压和拉力作业，确保板材塑性成型的加工活动。从某种程度上讲，模具是钣金加工作业过程中最为重要的一道“工序”，因此研究钣金加工工艺的本质实际是如何研究模具的使用。
模具走刀方向以及加工次序
在进行钣金加工作业过程中，多选择先小后大、先圆后方以及先里后外的加工次序。如果在作业过程中，没有成型的专业模具，那么可将切边作为最后一道工序。这样就可以确保在钣金件加工过程中，合理的安排模具排列顺序，方便日后的安装与使用。另外如果有成型的专业模具，像导向槽或者是桥形等，就须要“先切边，后模具”的方式，以便板材在加工过程中所受到的阻力最小。
选择模具
在对钣金件加工作业过程中，选择合适模具十分重要。而选择的内容包括上下模间隙、模具工位以及模具类型等。应该说，选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设备运行时间，并能有效提高板材利用效率，实现在提高生产效率的同时，降低相应的加工成本。
（1）选择模具类型。有些设备上的钣金件零件，可以利用专业模具实现一次冲载成形。比如某些设备上的φ10mm圈可以通过专业的φ10mm模具一次成形。但大部分零件都需要通过多次冲裁或者是步冲才能成形，这就会涉及到怎样选择加工方式或者加工模具。
（2）选择模具上下模间隙。所谓模具上下模间隙是指模具上模直径与下模直径之间的实际差值。比如，上模直径为10mm，而下模直径为，那么其间隙则为。
在对模具上下模间隙进行选择时，应依据板材实际材质以及厚度。如果选择了不合理的间隙那么就会使得加工的钣金件产生较多的毛刺，并极大缩短模具的实际使用寿命。
（3）选择模具工位。这方面主要指两方面内容：一是零件加工时具体工位选择；另一种是选择相应冲裁力。
在进行钣金件加工作业时，就需要将模具所选择的工位确定好，以减少作业人员的模具更换使用时间。另外如果在加工作业过程中，选择了上冲程模具，那么禁止在该模具周围放置任何冲裁模具，以免造成零件报废或者模具损坏。
另外加工钣金件所需要的冲裁力需要依据其切边长度以及材料厚度还有材质进行最终确定，公式如下：
P=Atr/1000
在该项公式中，P表示冲裁力，而A表示切边长度，t代表着材料厚度，而r代表着材料系数。
2.翻边孔加工
在电子机械钣金件加工过程中，翻边孔加工是指沿着内孔周边将钣金件依据一定标准翻成侧立凸缘的加工活动。现阶段常用的翻孔冲压加工方式分为两种类型：一种是无预孔翻空，而另一种是有预孔翻孔。
（1）有预孔的翻孔
事先先冲好预孔，然后再利用抛物线中的翻孔凸模进行翻孔，由于这类凸模具备一定的光滑圆弧过渡，所以翻孔质量相对较好。但对于存有预孔的翻边孔，则先需冲孔，然后再进行翻孔。这样不仅增加了一道工序，同时也会对生产效率造成一定影响，不符合当前的减员增效要求。
（2）无预孔的翻孔
这种翻孔加工通常包括穿刺翻孔形式以及冲孔翻孔形式。穿刺翻孔形式，其凸模端部大都选择60度锥形结构，且相应的冲制翻边孔边缘不够齐整，因此容易割伤手，无法满足客户的全部要求。
冲孔翻孔形式，其凸模选择使用阶梯形式，且后段翻孔、前段冲孔，可一性全部完成，不需要额外增加工序，不仅确保了冲制孔边缘的齐整，同时也满足了大部分客户要求。
（3）变薄翻孔
钣金件螺钉在进行连接时，为了确保连接牢固，要尽量使得螺钉孔翻孔的实际凸缘高度超过2mm，而当板料厚度相对较小，且常规性翻孔凸缘无法满足既定要度要求时，只能使用变薄翻孔形式。
这里所说的变薄翻孔是指利用让孔壁变薄来提高翻孔凸缘高度的一种新型翻孔方式，随着其日益成熟，被广泛的应用到钣金件连接作业中的螺钉孔冲压工序。综合质量、效率以及安全等方面的原因，在对电子机械钣金件螺钉连接作业中的翻边孔应选择使用冲孔翻孔的形式进行加工，最好是变薄翻孔。
3.弯曲件加工
在电子机械钣金件加工过程中，所谓弯曲是指在作业过程中将板料依据某种形式完成一定形状或者角度的加工活动，这种加工方式在电子机械钣金件加工作业时经常用到。需要注意的是，在对钣金件进行弯曲作业时，最好不要使用较高性能的弹性材料，尽可能的选择使用拥有较高弹性模量、塑性较强以及屈服点较低的材料。与此同时，在加工作业过程中还应对折弯半径以及折弯尺寸进行正确确定。
（1）选择最小弯曲半径
在进行弯曲加工过程中，弯曲半径是非常重要的一项加工参数，如果弯曲半径过大则很容易受回弹影响，不易确保弯曲件半径；如果想对过小时，则很容使得钣金件产生裂纹。因此，折弯机上所指的折弯通常是间隙折弯，而其弯曲内半径则主要由下模开口宽度所决定。如果下模体开口宽度发生改变，那么其内弯曲角半径也会随之发生一定变化。弯曲内半径同模具开口矩公式如下：
R=
其中，公式里的R代表着下模开口宽度时所能够最终确定的实际弯曲内半径，而M则是指下模体v形槽开口宽度。需要注意的是在进行间隙折弯作业时，对于超过厚度的板料，其模具开口宽度大约是板料厚度的7倍左右。
加工工艺介绍文案范文 第5篇
工艺系统的几何精度对加工精度的影响工艺系统主要包括机床、工件、刀具和夹具等。工艺系统的几何精度会影响到零件的加工精度。首先是机床的影响，由于机床自身制造时会存在误差，加工出来的零件的形状以及位置精度便会不足。然后是刀具的影响，因为刀具加工时直接与工件接触，时间长了，刀具的磨损便会十分严重。还有是夹具的影响，在零件加工过程中，需要将零件进行固定后才能进行加工，这时就需要使用夹具。夹具的误差主要有以下几个方面：一是夹具本身的制造误差，二是使用过程当中产生的定位误差和安装误差，三是长期使用后的磨损误差。刀具出厂时由于制造工艺的问题自身也可能存在一定的误差，但是这种误差可以通过机床的调整而进行调节。因此对于加工零件来说没有直接的影响。在整个系统当中，为了将零件进行有效的固定，使其保持和刀具之间一定的位置，这就需要使用夹具，夹具的误差主要包括出厂时的制造误差以及在使用过程中产生定位误差以及安装位置不准确造成的误差。
工艺系统的热变形对加工精度的影响
工件热变形对精度的影响一般来说工件热变形在精加工中影响比较严重，特别是长度长、而精度要求高的零件。为减少这些误差可以采取的措施：在切削时使用充分的切削液减少表面升温。也可采取误差补偿法：在装夹工件时使工件表面产生微量的夹紧变形，以此来减少切削时工件单面受热而拱起的误差，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。刀具热变形对加工精度的影响主要由切削热引起的。连续切削时，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长时间后便趋于平衡状态。为减少热变形应合理选择切削用量和刀具的几何参数，并给予充分的冷却。
机床热变形对精度的影响机床在工作过程中，受到内外热源的影响，各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，因此各部件的温升不同，而且同一部件不同位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。对机床热变形我们可以从以下几个方面进行解决：一是减少产热，从此角度出发可以隔离热源或者改善热源降低产热；二是增加散热，从此角度出发，可以采取合适的冷却方法，充分吸收加工过程中散发的热量；三是控制环境温度恒定，或者使机床加速达到热平衡的状态，从而减少机床热变形对加工精度的影响。
工艺系统的受力变形对加工精度的影响工艺系统在进行高强度的加工过程中会受到各种力的作用，在长期的受力状态下，工艺系统会发生轻微的变形。工艺系统的刀具等部件的相对位置是在设备静止的情况进行调整的，而随着工艺系统受力变形，这就会导致刀具等部件的相对位置发生变化，使得切削过程当中刀具的运动轨迹也出现相应的改变，从而导致加工精度下降。针对这种原因引起的加工误差，可以通过降低整个系统的受力来完成。早实际的操作过程当中可以采取以下几种方式：第一，增强整个工艺系统的刚度，从而有效地提升对外力作用的抵抗。第二，降低工艺系统的载荷，从而防止出现变形。
2机械加工工艺对加工精度的应用办法
解决加工精度内在因素的办法可采取一定的补偿技术来对，设备出厂本身所带的误差、使用中的因磨损产生的误差进行控制，来确保构件误差在实践中，能达到其可接受的范围之内。正常来看，在高精度的机床设备系统中，其会配置有相应的误差补偿控制构件，使用单位以及工作人员能够根据加工需求对其做一定的矫正。可采用：（1）一些专业的矫正软件，来专门用作机床各构件磨损的技术矫正，一般的普通机床而言，其磨损校正只有通过参考校正尺数据、手动操作设置补偿螺母来实现系统及构件的误差补偿；（2）在实际的生产实践中，可输入相应的补偿数据，再由软件自行运行，便可实现参数的修改；（3）采用软件编程，例如：CAD、CAPP、CAM、DNC、EDM、PDM、MES、MPM等PLM软件产品。选择【加工】―【其它加工】―【铣螺纹加工】命令，一般包括：粗加工第一刀、粗加工第二刀、粗加工第三刀、粗加工第四刀、精加工、程序结束、宏程序名、起始高度、终止深度、螺距、循环等11的步骤，并根据所加工的螺纹填写好加工参数。
解决加工精度外在因素的办法可通过调整工艺加工系统的受力，来对被加工零件精度进行把控，从而使整个系统的受力均衡。具体的做法主要有：（1）改造工艺系统本身相对薄弱的构件及部件进行改造，来提升工艺系统本身的刚度，提高系统对外部受力的抵抗性能，切实防止加工系统因受力而发生形变，导致加工误差。（2）可通过缩短整个工艺系统的载荷量，减少系统外力的大小，从根本上实现设备的变形预防。（3）机械加工工艺系统在运行中会产生导致系统发生形变的热应力、切削应力。因此，为减少热应力，一定要对热加工的零件进行退火处理，严格避免粗加工所产生的额外应力，确保工作零误差。
3结语
加工工艺介绍文案范文 第6篇
材料甜杨桃、白砂糖、食盐、明矾、甘草、丁香、苯甲酸钠、柠檬酸。
仪器设备烘箱、夹层锅、包装机、刀具等。
2工艺流程
原料挑选清洗修整切片硬化糖渍、上粉烘干包装成品糖浸渍液的配制
3操作要点
原料的挑选选用七至八成成熟、纺缍状果形、大个饱满、果皮有腊质、果皮果肉为鹅黄色、果实种子少、无杂质、机械伤、虫蛀和霉烂变质的新鲜甜杨桃。
清选主要是为了去除杨桃表面沾染的尘土、泥沙、杂质及残留农药等。挑选好的杨桃用流水清洗干净，沥干备用。
修整摘去杨桃果柄，削去果蒂、背部果棱及褐斑点等影响外观的地方。
切片将修整好的杨桃横向切成厚2～3cm的五角星形片状，尽量保持切面平整，厚薄均匀一致。
硬化将切好的杨桃片投入含有的明矾溶液中浸泡4～5小时，然后移出沥干水分。
糖浸渍液的配制将甘草、丁香倒入夹层锅中，加入物料20～25倍的清水搅拌均匀，中火熬煮2～小时，过滤取滤液。往滤液中加入适量的白砂糖、苯甲酸钠、柠檬酸、食盐搅拌至物料溶解均匀，配制成糖浸渍液。
糖渍、上粉将硬化好的杨桃片投入糖浸渍液中，每隔8小时翻拌一次，直至杨桃片完全吸收糖浸渍液。然后撒入适量的甘草粉，翻拌使每片均匀沾有粉末，腌渍4小时后摊在烘盘上。
烘干将浸渍好的杨桃片放入烘箱中烘干。温度控制在55～65℃左右，烘至表面干燥为止。烘好的杨桃片要求片与片之间不粘连、不焦糊，形状完整，含水量低于22%。烘好后取出晾凉。
包装对晾凉的杨桃片进行再次整理，尽量使外观整齐一致。然后按每包200g称量好，装入专用包装袋中，过包装机包装封好。
成品贮存将包装好的杨桃片成品存放于防热、防潮、防鼠的成品库中。
4产品质量标准
感官指标理化指标杨桃果脯的理化标准：水分含量≤22%；总酸（以柠檬酸计）≥；总糖（以转化糖计）≤65%；食品添加剂按GB2760执行。
微生物指标
5分析与总结
好的质量是产品在市场竞争中得以生存发展的重要条件之一，要提高杨桃果脯在市场中的竞争力，就必须保证并提高杨桃果脯的质量。以下就针对加工过程中的关键控制点进行分析。
原料的选择及处理优良的原材料是生产优质果脯的基本保障。本工艺选用潮州本地盛产的新鲜甜杨桃，果形大，酸甜适口，适合加工。选用时要挑除过熟的杨桃，因其硬度较小，容易损伤、软烂，不适合加工成形。杨桃中单宁含量较高，特别集中在果棱部分，加之杨桃容易碰压损伤，发生褐变，所以加工前要注意剔除有腐烂变质、虫咬、机械损伤等有缺陷的杨桃及其他杂物，并对杨桃进行修整，主要是削除杨桃果蒂及果棱。另外杨桃的果形大，果皮有蜡，为了使糖分更容易渗透，缩短糖渍时间，增进产品质量，需要将杨桃均匀的分切成薄片。
硬化的影响甜杨桃果肉细嫩，组织疏松柔软，加工前应进行适度的硬化处理，以防止杨桃在糖渍过程中溃烂、破碎，提高杨桃的疏脆性。明矾是常用的硬化剂，属于含铝的盐类，能与果实中的果胶物质发生反应，生成不溶性的盐，使组织坚硬耐煮。使用时需要注意用量，过量明矾会生成过多的盐类或引起部分纤维素的钙化，影响渗糖，造成产品粗糙、质量低劣。
防止果脯“返砂”现象“返砂”是糖制品中含糖量达到过饱和时出现的晶析现象。产生这种现象的原因是果脯中蔗糖含量过高而转化糖含量不足。试验证明，当果脯成品的含水量为17～19%，总糖含量为68～72％，转化糖占总糖含量的60％以上时，不易出现“返砂”现象，这时果脯产品质量最佳。当转化糖占总糖含量的30～40％时，成品在贮藏过程中可能产生轻微“返砂”现象，返砂程度会随转化糖含量的增多而减低。返砂的果脯失去产品正常光泽、容易破损，严重影响外观和品质。成品中糖的主要来源是糖浸渍液，故糖浸渍液的配制是果脯生产的技术关键。实验得出，将糖浸渍液pH值调为2～时，经90分钟煮制可转化大部分蔗糖，保证产品质量。另外在糖渍时加入一部分饴糖、淀粉糖浆或蜂蜜，都能有效的防止“返砂”。
促进糖渍速度的方法（1）通过去除果棱、切片等手段达到增加杨桃与糖浸渍液的接触面积，从而加快糖渍速度。（2）提高糖浸渍液的温度：温度越高，糖浸渍液的渗透速度越快，但温度过高时则可能出现变色、变味等现象。（3）提高糖浸渍液的浓度：糖浸渍液与杨桃自身糖度的差异越大，渗透速度越快，但差异过大，则容易造成杨桃产品皱缩，影响外观。（4）提高渗透压：同一浓度下，分子量越小，渗透压越大，而糖渍速度就越快，可以节省糖渍时间。但渗透压过高也可能发生皱缩、崩塌现象，影响成品外观。
控制水分含量在烘干过程中蒸发水分可以增强果脯的贮藏性。杨桃烘干失水过少，对微生物的抵抗能力减弱，烘干失水过多，质地较韧，影响产品口感，因此应当控制成品水分含量低于22%，并保持表面干燥。
提高产品耐贮藏性要提高产品的耐贮性，除了烘干控制水分含量外，必要时可添加适量防腐剂增强产品防腐性能。另外，杨桃本身的含酸量以及产品外表面的甘草粉都有利于果脯的保存。在包装时采用真空包装，或采取适当的辅灭菌措施，如高温瞬时灭菌、紫外线灭菌等，可有效延长杨桃果脯的保质期。
提高产品包装档次提高杨桃果脯的质量，主要抓住产品的内在要求，提高包装档次，抓住的是产品的外在要求。根据产品的市场价格和人们的购买目的，适当地提升产品包装档次，可以吸引消费者的眼球，增强消费者的购买欲望，从而达到增强产品的市场竞争力的目的。
加工工艺介绍文案范文 第7篇
为了提高学生的学习效果及自我总结能力，每章增加不同类型的课后习题与思考题。包括石油产品有哪些分类及各自用途等基础性习题;冬天柴油车挂蜡如何处理等与实际生活相关的习题;如何根据油品的特性实现油品的安全管理等与实际生产相关的习题。学生即掌握了基础知识，又可以运用所学知识来分析和解决实际问题。另外每章结束后要求学生对本章重要知识点进行总结，再相互交流，把握主线，整体思路清晰。
2教学方法改革
2．1现代教育技术的应用多媒体教学课件以它图文并茂、动静结合的表现形式，达到增强了学生对抽象概念、图形性质和学科定理的理解与感受，从而极大地提高了课堂的教学效果。石油加工工艺学课程具有专业性强，需要良好的专业知识铺垫;知识综合性强，涉及内容广泛，内容复杂，新工艺技术、新标准繁多;应用性强，理论与实际密切结合等特点，决定了该课程的授课形式必须多样化，达到最好的教学效果。所以授课中把新工艺、新标准等以多媒体的形式讲授，既直观、形象、又便于学生了解掌握，节省教师画图、画表的时间，在有限的教学时间里实现了大容量、高效率的教学。运用视频将理论与专业实验、仿真素材等紧密联系起来，如对实沸点蒸馏先进行理论介绍，再播放视频，一动一静，将枯燥的理论以实际过程表现出来，提高学生的学习效果。课外学习平台也不断完善，包括授课视频、实验视频、课件、配套习题、实际问题解决方法等，用现代技术及丰富生动的内容吸引学生的学习兴趣，提高学生自主学习的能力。
2．2启发式与对比式教学相结合为了改变大学生在中学阶段养成的被动式、机械式的学习方式，变被动为主动，增加学习的积极性，提高对知识的渴望与兴趣，本课程的讲授过程中大量采用启发式教学。如在讲授清洁燃料生产时，先通过图片了解现在全球气候变化带来的影响，并给出具体数据，再讨论导致的原因。汽车尾气的排放就是源头之一，为了改善全球气候，减少汽车尾气排放的污染物是当务之急，这就要求提高燃料的质量，即生产清洁的汽油和柴油。应用启发式教学，从我们切实能体会到的事情出发，引导学生运用所学知识去解决实际问题，既可以把问题简单化，又增加了学生的学习积极性和兴趣。除了启发式教学外，还并用对比式教学方式，两者相互补充。如把汽油和柴油进行对比讲解，找出异同点，便于学生的理解与掌握。先指出汽油机与柴油机的虽然都是活塞式发动机，工作过程都是由进气、压缩、膨胀做功、排气4个过程构成，但两者的压缩比、进入气缸的气体、着火方式等不同，所以对燃料的要求不同。汽油和柴油在发动机中燃烧不正常时都会发生爆震，且爆震现象相同，但是产生爆震的原因及时期却完全不同，两者用不同的指标来表示其抗爆性，由此得出各自的理想组分。通过对比归纳，内容清晰，层次分明，相似的知识点不易混淆，便于理解与掌握，取得了良好的教学效果。
2．3小组讨论形式进入课堂为了提高学生的学习积极性，我们会不定期的提出一些与石油相关的问题，鼓励学生通过各种渠道(期刊、报刊、互联网、电视等)收集资料进行了解，之后在课堂上进行分组讨论，把枯燥乏味的理论知识结合到我们的生活中，学生积极性较高，课堂气氛高涨。比如绪论讲完之后提出问题:石油与你有多大关系，你一天消耗掉多少石油?在下次课中用部分时间进行分组讨论，在激烈的讨论中，同学们各抒己见，真正了解到了我们的衣食住行确实离不开石油，但石油又是什么，它又是如何加工成我们想要的产品呢?有了疑问和好奇心，增强对本课程的兴趣。
2．4培养独立查阅并加工文献的能力在授课过程中提出几个比较热门的课题，如原油价格对国民经济的影响?炼化企业如何实现清洁燃料的生产?现代炼油工业发展趋势?中国的能源安全及战略问题等。学生根据个人兴趣，选取某一个课题，独立查阅文献并经过整理完成一份报告，提高学生查阅加工文献的能力，为以后毕业论文奠定良好的基础，又加深对某一方面的深刻理解。
2．5加强工程意识与理论的联系石油加工工艺学是一门专业课，除讲授理论内容，还引入大量工业生产和科学研究案例，提升学生工程意识与理论联系实际的能力，真正做到理论与工业生产紧密相连。如以辽阳石化加工原油－俄罗斯原油为例，根据原油性质、实沸点蒸馏数据及直馏产品性质，确定加工方案;以辽阳石化550万t/a常减压装置为例，讲授常减压装置工艺流程、主要设备、直馏产品性质等，运用实测数据进行产品实沸点切割计算，分离精确度计算等;增加解决实际问题的环节，如当某一侧线产品出现头重尾轻的时候应如何调节操作?本专业定期聘请工厂有经验的专业技术人员到学校进行讲课，介绍工厂相关装置概况、原料及产品、市场需求、主要设备及生产工艺流程、从事化工行业要注意的安全事项等事项，使学生不但有了安全意识，也对实际生产过程有所了解，有利于理论知识的理解，引起学生对自己未来工作的兴趣，提高学习动力。专业实验最能反映专业特色，是与本专业学科发展关系最密的实践性教学环节，因此我们不断对专业实验教学环节进行改善，除了开设传统的验证性实验外，又增加了设计型、研究型实验;建设炼油化工与自动化仿真培训中心，强化学生的工程实践与运行能力;鼓励学生参加“中国石化－三井化学杯”大学生化工设计竞赛，聘请设计院人员与教师共同指导，培养学生的创新思维和工程技能，培养团队协作精神，增强学生的工程设计与实践能力，实现“卓越工程师教育培养计划”。
3教师实践能力的提高
作为石油加工工艺学课程的老师，本人除了具有丰富的理论教学经验，也具有实际生产经历，曾在中石化沧州炼油厂催化裂化装置工作两年，每年参加知道学生下厂生产实习实践教学环节，并于2012年在辽阳石化炼油厂进行为期一个月的实践培训，因此对炼油加工工艺过程及主要生产设备的操作及工作原理颇为了解。在理论教学过程中，能够将实际生产与理论知识结合在一起，并对生产中遇到的问题作为实例进行分析、讲解，提高了学生的学习积极性及理论联系实际，分析问题和解决问题的能力。从事石油加工工艺学课程的教师除了担任理论教学外，还担任专业实验、毕业设计论文、生产实习及实践教学环节的指导工作。在学校、学院的推荐下，每年都有青年教师到中石油辽阳石化公司的生产一线进行实习，并派专业教师参加相应的技能培训，定期聘请工厂专业技术人员到学校进行讲座，以提高青年教师的工程实践能力。
4结束语
加工工艺介绍文案范文 第8篇
机床制造业是国民经济的支柱产业。中国机床工业经历几代人的拼搏，在国际上有了举足轻重的产业地位。车床的制造也在这个过程中逐渐成熟。床身加工则是其中重要的一环。现已成熟的床身加工路线有些需要重点注意的事项。通过这些操作可确保床身的的质量及产能。在数控设备普及的今天，通过改善设备及工具，可有效地降低人力，提高生产效率。这也是机床制造业未来的发展趋势。
关键词：
床身；车床床身；加工路线；加工工艺；床身加工趋势
一、机加工工艺路线
1.划线；划中心线，以中心线为基准划各刨线铣线2.龙门铣；按线找正，铣床身底面3.龙门刨；以底面为安装基准，按线找正，刨各导轨面及结合面4.时效；人工时效或自然时效5.龙门铣；以平导轨为安装基准，半精铣床身底面6.龙门刨；以底面为安装基准，半精刨导轨面、各结合面及前后加工面7.热处理；以底面为安装基准，导轨表面高频淬火8.导轨磨：以底面为安装基准，粗磨各导轨面9.龙门铣；以导轨面为安装基准，精铣床身底面10.龙门刨：以底面为安装基准，精刨下滑面、压板面11.摇臂钻；以底面为基准，钻床身各孔12.导轨磨：以底面为安装基准，半精磨、精磨各导轨面
二、加工要点分析
刨山形及平面导轨：床身导轨是床身最为重要的部分，导轨的精度决定着整台设备的优良。对山形的刨削加工需要考虑山形之前相对位置尺寸，以及后序加工的留量。后续粗、精磨留量根据刨序可达精度及铸件淬火变形程度确定，不可根据手册一尘不变。若设备老化精度不准，铸件淬火变形大，可根据情况适当增加磨削留量。热处理：床身热处理采用的是中频淬火，导轨表面通过快速加热，快速达到淬火温度，又迅速冷却，只增加导轨表面的硬度与耐磨度，心部组织不变。由于导轨处温度迅速上升下降，导致锐角处容易碎裂，所以热处理前序将导轨面锐角倒钝避免造成损失。粗、精磨导轨：磨削为床身导轨加工最后工序，为床身尺寸、导轨公差最后保障。床身磨削时，装卡的直线度尤为重要。除此之外砂轮宽度以大于所加工导轨面中最宽的为宜。孔加工：床身上的孔分为部件把合、防护把合及安装孔。部件把合孔分别把合床头箱、进给箱、牙条、丝杠座及电机座。部件把合孔相对要求精度高，靠划线钻孔难以达到精度。可做工装保证精度，或数控镗、数控龙门铣进行加工。其余各孔可划线钻孔或装配配作。
三、加工改进及未来加工趋势
床身加工经过这些年的演变，已有很多先进、效率的加工改进来替换原有的加工方法。大批量加工可采用如下方法。即节省时间、提高效率、保证质量又可降低成本，一举多得。专用机床，大批量床身生产加工可采用专用机床，例如组合铣。此设备多铣头驱动，可同时加工多个导轨工面，充分利用床身在设备上进给、装卡次数，完成多面加工。大幅度提高加工效率。
并凭借刀具间的尺寸来确保各导轨间的尺寸。高精度数控设备，例如，高精度床身可采用数控龙门铣加工，此设备也可一次装卡，加工多面，且加工精度高。在提高生产效率的同时也提高了产品质量。以铣带磨，高精度数控龙门铣结合陶瓷涂层刀具，可以铣带磨，即节省时间又可保证质量。
四、结语
加工工艺介绍文案范文 第9篇
关键词：机械加工；工艺；零件加工精度；影响
在对零件进行加工的过程中，机械加工工艺对零件加工精度产生很重要的影响，这些影响一般都是以直接的方式施加到零件加工环节中。机械加工工艺是一个系统工程，在这个工程中，存在着很多的部件，在这些部件的共同协环节中，构成了对机械进行加工的这一庞大系统。只有深入查找病因，并对其进行深入分析，才能保证零件在加工过程中的精度。
1.有关机械加工工艺的介绍
机械加工工艺是指在加工工艺流程的环节中，通过一定的方式来改变生产对象的尺寸、几何形状、性质和现对位置等，促使生产对象实现向成品或半成品过度的目的。其中实施中的机械加工工艺可具体分为工艺流程和工艺规程这两个方面。工艺规程主要是将工艺流程中的有关内容写成文件，方便查阅和借鉴。而工艺流程实质上就是机械加工工艺的具体实施过程。例如对设备的条件状况、人工素质状况以及产品数量等一些加工环节涉及到的信息进行确定。
2.零件加工工艺分析
对零件加工工艺进行分析内容可以从零件加工的环节着手，按照热处理、车削、插内花键、滚齿、热处理、万能磨、齿轮磨、这七道零件加工的环节来对其进行有关加工工艺方面的分析，以此来提高人们对零件加工工艺这一技术的认识。
.热处理。此处热处理工序也成为初步热处理，主要是通过正火开即那个材质的稳定性进行提高，降低其在后续工作中发生变形的几率。
.车削。车削工序主要是校正加紧左端，光平右端面，钻孔至?25mm；掉头，四爪头上活，校正外圆和端面跳动≤并夹牢。
.插内花键。加紧左端，校正右端面和端面跳动≤，作标记的方向要与高点位置相一致，然后夹牢，最后在插入内花键直到符合图纸的要求为止。
.滚齿。这道工序主要是校正和装夹工序同上，滚齿留磨量，去毛刺。
.热处理。在加工环节中，将渗碳、淬火工艺达到图纸要求，同时，在该工序中，为保证个零件的表面间的相互位置精度，均匀后序加工余量，家少反映误差，宜采用统一校正基准和校正装夹。
.万能磨。这道工序要求四爪夹头上活，夹住右端，校正左端外圆和端面跳动≤；此工序的高点位置与工序2.车削中所作的标记方向一致并且要夹牢。
.齿轮磨。要求在1：4000芯轴上活，装紧，校正齿位，把齿轮磨到和图纸上的要求即可送检入库。
3.机械加工工艺对零件加工精度的影响方面
.机械加工工艺中，热变形对零件加工精度影响
这一环节对零件加工的精度影响相对与其他几个方面，程度更为严重。因为在这一施工环节中，操作人员对零件的操作性较小，仅仅是在加工前，将一些设备、工具和夹具等尽可能地按照要求来摆正，但在加热定型环节中，作出相应的技术调整存在着很大的困难。因为是对零件进行高温定型，所以在此环节中，还存在着工件受热变形、刀具受热变形和机床受热变形等情况，这些情况都会对零件加工的精度产生一定影响。
.机械加工工艺中，几何变形对零件加工精度影响
机床、夹具、工具和工件四个部分共同构成了机械加工工艺这一系统，每一个环节的操作失误都会导致机械加工工艺系统问题的出现。机床轴向的摆动和主轴的径向都会对零部件的加工精度产生影响，因为在加工环节中，不同类型的零件对加工的要求是存在着一定的差异性，若是在加工环节中，机床的位置不对，夹具的角度出现偏差，对工件和工件的操作失误等情况，都会使所加工的零件发生几何变形。因此，在零件加工过程中要特别注意几何变形对零件精度的影响。
.机械加工工艺中，受力变形对零件加工精度影响
零件在加工过程中，要承受着各方面施加过来的作用力，特别是在切削环节中，加工的零件必须要承受重力、切削力和夹紧力的作用。在这些力的作用下，零件发生了一些变化，零件的形状、尺寸、大小好相互之间位置与设计图纸中的标准存在差异，即零件因承受过大作用力而导致加工出的形状与设计要求之间出现一定的差异。为解决零件的受力变形问题，提高零件加工的精确度，操作人员必须对这一方面进行详细的研究并制定相应的解决对策。
结语：
机械加工工艺对零件的加工工作属于一项细致工作，对工作的精度要求极为严格。机械加工工艺的成熟度决定着其零件加工的精度情况，为保证零件精度，必须对机械加工工艺进行完善和提高。可以将一些现代化的先进技术与传统的机械加工工艺相结合，借助现代技术的强大优势，提高机械加工工艺，提高零件加工的精度。